Procesos de izaje

Los modelos de gestión de la seguridad y salud, constituyen para la empresa de hoy una herramienta de ayuda en la estructuración de acciones en materia de seguridad, pero además de una forma u otra se involucra a toda la organización en su discurso.

A la empresa le corresponde la responsabilidad directa de la prevención.

El problema fundamental consiste en la no-existencia de una cultura de seguridad, pero además la forma que adopte la empresa para coordinar las acciones en seguridad.

En el presente articulo se muestra el diseño del procedimiento para la Gestión de la Seguridad y Salud Laboral en los procesos de izaje, teniendo como base el Modelo desarrollado por José María Cortés Díaz [200?] y Antonio Cirujano González [2001], la investigación surge después de haber realizado un diagnostico al proceso de prevención de riesgos laborales de la organización objeto de estudio, en este diagnostico se utilizaron técnicas relacionadas con la metodología 6 σ que sirvieron de base para identificar los fallos potenciales del proceso, se muestran además una serie de indicadores que pudieran utilizarse para monitorear el desempeño del proceso de prevención de riesgos laborales de la organización objeto de estudio.

Diseño del procedimiento para la Gestión de Seguridad y Salud en los procesos de izaje.

El procedimiento que se muestra en la figura No.1 organiza metodológicamente las actividades a realizar en el proceso de gestión de la seguridad y salud laboral. A continuación se explican de una manera detallada los pasos a realizar en el procedimiento diseñado en el presente trabajo.

Pasos del procedimiento Técnicas a utilizar Resultados aplicación

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 Fig. 1. Procedimiento para la Gestión de la Seguridad y Salud en Izaje de cargas

1. - Diagnóstico empresarial de la situación actual en materia de Seguridad y salud en el trabajo.

Existen en la bibliografía internacional diferentes modelos que ayudan a realizar un diagnóstico del subsistema de seguridad y salud en el trabajo en una organización, en este procedimiento se propone un modelo por el cual la organización puede optar para realizar el diagnóstico al nivel de empresa. Este modelo denominado Total Healt and Safety Managetment desarrollado por Juan Carlos Bajo Albarracin [ 2000] esta mejor estructurado que otros propuestos en la bibliografía, además permite establecer los puntos débiles y fuertes de una organización en materia de seguridad y salud en el trabajo y establece un conjunto de indicadores que ayudan a definir si la organización se encuentra en excelencia preventiva. A continuación se hace una breve referencia a este modelo.

Con la utilización del mismo se diagnostica la Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo en la organización teniendo en cuenta tres factores:

• Factor técnico
• Factor Gestión
• Factor Cultura.

Valorando luego cada uno de los factores y obteniendo una puntuación para cada uno de ellos, esta puntuación debe ser inferior a un valor porcentual establecido en el modelo 15%

para que la empresa se encuentre en la zona de excelencia preventiva, quedando así los puntos débiles y los puntos fuertes de la organización en materia de seguridad y salud laboral. Para aplicar este modelo deben utilizarse técnicas de recopilación de información tales como:

• Entrevistas.
• Encuestas.
• Observaciones directas.
• Revisiones de documentos.
• Lista de chequeo sobre el estado de la Gestión del Riesgo y de la Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

Este modelo está validado por un grupo de expertos (especialistas de seguridad y salud del territorio de Cienfuegos), el proceso de validación se fundamentó primeramente en determinar si el modelo se adapta a las características del país para ello se realizó una primera sesión de trabajo y una segunda sesión para determinar que elemento del modelo tiene un mayor impacto en los resultados del diagnóstico.

2. - Diagnóstico al nivel de proceso.

En esta fase se siguen los siguientes pasos:

• Representación del proceso de producción.
• Análisis de seguridad de tareas críticas.
• Análisis de la fiabilidad de los accesorios de izaje.

A continuación se explican cada uno de estos pasos.

1. En esta etapa se representa el proceso escogido en un macro nivel puesto que se realiza con el objetivo de identificar las actividades del mismo que presentan riesgos laborales potenciales. Se puede hacer uso de las técnicas de mapeo del proceso fundamentalmente utilizando diagramas en bloques que permite representar las actividades del proceso y su secuencia de una manera general.
   Análisis de seguridad de tareas críticas.
   Luego de tener representadas todas las actividades del proceso se procede a identificar aquellas en las cuales están presentes riesgos potenciales se define además la misión, características y operaciones que dan origen a que esa actividad sea calificada como una actividad con riesgos potenciales.
   Las técnicas utilizadas en esta etapa se refieren What if, Ingeniería del Riego HAZOP, análisis de fallos, modos y efectos(FMEA), entrevistas, encuestas, revisiones de documentos, consulta a expertos y observaciones directas.
2. Representación del proceso de producción
3. Análisis de fiabilidad de los accesorios de Izaje.

A cada accesorio de Izaje se le aplican criterios de fiabilidad con el objetivo de analizar la probabilidad de que éstos funcionen de manera apropiada sin fallos durante el tiempo de operación dado bajo condiciones de operación especificadas para disminuir la probabilidad de ocurrencia de accidentes laborales. El fundamento de esta fase se basa en analizar la fiabilidad de los siguientes accesorios de equipos de elevación:

• cuerdas y cables
• cadenas
• ganchos
• eslingas

Esta fase es de vital importancia puesto que es la que podría ocasionar accidentes laborales sin contar los riesgos laborales propios del puesto de trabajo. Para ello proponemos el siguiente procedimiento:

• Buscar los datos necesarios para el análisis(tiempo de fallo de los accesorios y parámetros como la media y la desviación típica)
• Introducir los datos en el paquete Relest para la determinación de la distribución que siguen.
• Calcular la fiabilidad y otras características de calidad como la tasa instantánea de fallo(h(t)) y la función de densidad probabilística de los tiempos de fallo(f(t)) mediante el programa anteriormente mencionado o mediante las fórmulas correspondientes para en función de ese resultado establecer los períodos de mantenimiento antes del que el accesorio pueda provocar daños económicos y a la salud del trabajador.